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Energieeffizient bauen und ein angenehmes, gesundes Raumklima zu schaffen ist eine Herausforderung. Die Basis dafür ist ein funktionierendes Luft- und Feuchtigkeitsmanagement und damit der Einsatz der richtigen Dachbahnen und Dampfbremsen. Dampfsperrfolien und Unterspannbahnen unterstützen die Isolation in Dach und Wand und schützen das Gebäude vor Feuchtigkeit und Schimmel. Damit herrscht im Haus nicht nur ein angenehmes und gesundes Klima, gleichzeitig werden so auch die Bausubstanz und damit Ihre Wertanlage nachhaltig geschont. Lenzing Plastics ist Profi und Vorreiter im Bereich der wind- und luftdichten Gebäudehülle. Ob Dachbahnen und Dampfbremsen fürs Eigenheim oder für die industrielle Spezialanwendung: Mit uns haben Sie einen Partner für den Produktqualität und -nutzen im Fokus stehen. Dachbahnen und Dampfbremsen von Lenzing Plastics werden aus 1 oder 2 Lagen Vlies, mit oder ohne Verstärkung aus Geweben oder Gelegen hergestellt. Für die Beschichtung kommen – je nach Zweck - verschiedene Kunststoffe zum Einsatz. Für dampfdichte Anwendungen wird mit PE, modifiziertem PE, PP oder feuchtevariablen Kunststoffen kaschiert Für diffusionsoffene Produkte kommen in der Beschichtung monolithische (TPE-E oder TPU) bzw. mikroporöse Membrane zum Einsatz.

Ein Flachdach ist den verschiedensten Belastungen ausgesetzt. Daher müssen die Materialien sehr hohe Anforderungen erfüllen. Wir arbeiten daher nur mit hochwertigen Produkten.

Spezialabdichtungen und Dichtanschlüsse Flachdacheindeckungen und Anschlüsse Türabdichtungen und Anschlüsse

Der Schieber des Silos öffnet sich und heraus strömen Millionen grüner Flocken. Die sogenannten Flakes sind geschredderte PET-Flaschen. Im TITAN-Werk in Goch bekommt das Material eine neue Funktion. Schritt für Schritt werden hier aus PET-Flocken extrem belastbare PET-Umreifungsbänder. Weltweit sorgen die grünen Bänder für den sicheren Transport von Baustoffen, Holzprodukten, Wellpappen, Blechpaketen und vielem mehr. Bevor es mit der Verarbeitung losgehen kann, müssen die Flakes trocknen. Wenn das Rohmaterial in den Extruder eingefüllt wird, hat es einen etwa 60 Meter langen Weg durch die Produktionshalle vor sich. Der Extruder zerkleinert die Flocken zunächst. Dann werden sie auf 240 Grad Celsius erhitzt. Das Material hat jetzt eine honigähnliche Konsistenz und nimmt seinen Weg durch unterschiedliche Düsenköpfe. Heraus kommen Bandrohlinge, die noch dicker und breiter als das Endprodukt sind. "Dann erschrecken wir die Rohlinge in einem Wasserbad", erklärt Harald Pollehn, Gesamt-Vertriebsleiter bei TITAN. Jetzt geht es darum, die PET-Moleküle in die richtige Form zu bringen - das bedeutet, dem Material mehr Festigkeit und Stabilität zu verleihen. Dazu werden die Bänder mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten über mehrere Rollenpaare gezogen. Weiter geht es mit einer Oberflächenbehandlung. Das PET-Band erhält eine Prägung. Diese verleiht ihm zusätzliche Festigkeit und Steifigkeit, so lässt es sich besser verschweißen und verarbeiten. Außerdem reduziert die Prägung die Reibungsfläche beim Umschießen in automatischen Umreifungsmaschinen. Das fertige Band ist zwischen 9 und 32 Millimeter breit und zwischen 0,6 und 1,65 Millimeter dick. Auf Standardrollen bis hin zu riesigen MegaJumbo-Rollen gewickelt liefert TITAN seine PET-Bänder in die ganze Welt. "Unsere größten Rollen fassen knapp 30.000 Meter PET-Band. Das können nur ganz wenige unserer Mitbewerber leisten", erklärt Harald Pollehn. Deshalb ist dieses Umreifungsband sogar in Australien äußerst gefragt. Denn im Gegensatz zu deutlich kürzeren Lauflängen brauchen die Mega-Rollen nur alle acht Stunden gewechselt werden. Mit dem Aufbau des Werks in Goch hat sich TITAN ein solides weiteres Standbein zu seinen Stahlumreifungen und Technologien geschaffen. Als Systemhersteller von Umreifungstechnik und Band überzeugt TITAN vor allem durch seine abgestimmten Komplettpakete für jede Art der Umreifung.